для обработки металлов, включая машины для намотки электропровода на катушки

Линия представляет собой комплексную установку для обработки полосы алюминия, смотанной в рулоны. Линия предназначена для предварительной подготовки полосы алюминия для дальнейших технологических операций: правка, очищение поверхности ленты от прокатной смазки и алюминиевой пудры (обезжиривание, промывка, сушка), подготовка поверхности ленты перед покраской (хромирование, сушка). Линия состоит из следующих основных компонентов (участков): перемещение входных рулонов (...), разматывание полосы (...), система соединения полосы (...), правка полосы растяжением (...), щелочное обезжиривание (...), участок покрытия (химкоутер) (...), выходное натяжное устройство (...), узел центрирования полосы (...), выходная секция (...), участок наматывания полосы (...), установка обратного осмоса для деминерализованной воды и станция очистки сточных вод (...), гидравлическое и пневматическое оборудование, защитные ограждения, система управления. Принцип работы: рулоны алюминиевой полосы устанавливаются для загрузки и перемещаются в барабан разматывателя. В линии предусмотрена система соединения рулонов (сшивная машина) для обеспечения непрерывности работы. После выполнения заправки полосы в линию осуществляется растяжение полосы через группу центральных роликов. Далее следует участок обработки, на котором выполняется очистка полосы от загрязнений (мойка щелочным раствором), сушка, охлаждение. Затем полоса поступает в химкоутер, где наносится химическое покрытие (слой хрома), после чего осуществляется сушка покрытия. По завершению всех технологических операций полосы сматываются в рулон.

Линия горячего оцинкования предназначена для нанесения на стальные трубы цинкового покрытия путем их погружения в расплав. Линия оцинкования состоит из следующих основных компонентов: система химической подготовки поверхности, система осушки, система оцинкования, система рекуперации тепла, установка паровых скребков внутренней и наружной обдувки, система охлаждения, раскатной стол ОТК и слива остатков воды, установка калибровки и пассивации, установка маркировки, автоматическая упаковочная машина, транспортировочная система трубы по линии, система автоматического управления и регулирования, инструменты для сборки и монтажа. Принцип работы: передаточная тележка перемещает металлические трубы в систему химической подготовки поверхности, где трубы подвергаются обезжириванию (удаление маслянистых и смазочных веществ), промывке после обезжиривания, травлению (удаление оксидов железа), расцинковке (снятие слоев цинка с изделий с браком оцинкования), промывке после расцинковки, флюсованию (в горячем жидком растворе хлористого цинка/аммония). Система химической подготовки оснащена насосной станцией, системой обогрева ванн, установкой регенерации флюса, системой вентиляции. Химическая подготовка осуществляется в металлических ваннах (не входят в комплект поставки), перемещение между ваннами осуществляется при помощи 4-х тельфер. Далее труба выкладывается на раскатной стол и по цепному конвейеру перемещается при температуре около 100°С сквозь сушилку. Непосредственно оцинкование осуществляется в ванне цинкования расплавом цинка при температуре около 450°С. Нагрев ванны осуществляется путем сжигания природного газа и кислорода через специальные горелки (6 ш.). Лишнее цинковое покрытие удаляется путем внутренней продувки трубы и с помощью воздушного ножа. Через рольганги труба перемещается в ванну охлаждения (не входит в комплект поставки). На конечном этапе осуществляется маркировка и сборка труб в готовые пакеты увязочной машиной. Управление линией осуществляется пультом упра

Автоматическая линия химической очистки предназначена для химической очистки деталей из стали, титана и алюминия (далее – Линия). Принцип работы Линии: корзины с обрабатываемыми деталями с помощью автоматического манипулятора перемещаются в Линию для химической обработки. Детали погружаются в технологические ванны, которые заполнены рабочими химическими растворами или водой для промывки деталей. Ванны оснащены оборудованием для термостатирования, дренежем для слива/перелива моющей жидкости, барботажными форсунками, прочими устройствами. Сушилка ванного типа с электронагревом предназначена для сушки обрабатываемых деталей. Система вытяжной вентиляции обеспечивает удаление вредных испарений из технологических ванн. Основные компоненты Линии: участки загрузки/выгрузки, перезагрузочная стойка, сушка, ванны для химической очистки деталей и промывки 15 шт, перекачивающий бак для кислотно-щелочных сточных вод, насосы для концентрата на ОС 2 шт, воздуходувка (включая оснащение), бак-шламовая вода, бак-демивода 2шт, фильтр с активным углем, установка обратного осмоса, автооператор (манипулятор), дорожка перемещения манипулятора, корзины для изделий 10 шт., стальные конструкции (площадка обслуживания, рама под ванную часть линии, вспомогательные кнструкции), оборудование вытяжной вентиляции, электрооборудование, системы управления технологическим процессом, трубопроводная обвязка.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; тяговое электромеханическое устройство на сварной раме (2 шт.); электростатический талькировщик для нанесения порошка талька на поверхность изолированной жилы; устройство загрузки материала с устройством сушки; главный экструдер 120 мм; система дозирования красителя; экструзионные головки; устройство сушки (2 шт.); ванна охлаждения (2 шт.); счетчик метража; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через тяговое электромеханическое устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Далее продукт поступает в ванну охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции из полимерных материалов методом горячей экструзии на электрические провода и кабели из металла. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное-рихтовальное устройство; основной экструдер; вспомогательный экструдер; автоматический вакуумный загрузчик (2 шт.); ванна охлаждения; устройство обдува; тянущее устройство; раскладывающее устройство; приемное устройство; основной электрический шкаф управления; вспомогательный электрический шкаф управления для раскладывающего и приемного устройств. Принцип работы: неизолированная медная жила (кабель) с барабана, установленного на отдающем устройстве, подает заготовку на натяжное-рихтовальное устройство для выравнивания и подачи в зону экструзионной головки. На экструдере через специальное входное отверстие поступает расплавленное полимерное сырье, которое обволакивает неизолированную медную жилу (кабель). Одновременно с этим вспомогательный экструдер для обеспечения отличия различных жил (кабелей) наносит дополнительные полосы на изоляцию. На выходе из экструзионной головки нанесённый изоляционный слой принимает необходимые геометрические размеры, после чего изолированная жила (кабель) поступает в ванну охлаждения и устройство обдува. На заключительном этапе изолированная жила (кабель) поступает на приемное устройство, где при помощи раскладывающего устройства распределяется по всей площади приемного барабана. Технические характеристики: максимальная производительность экструдера – 160 кг/ч; диаметр шнека основного экструдера - 90 мм; количество зон нагрева – 6; диаметр сердечника кабеля – 5-35 мм.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции из полимерных изоляционных материалов методом горячей экструзии на неизолированную токопроводящую жилу электрических кабелей при производстве кабельно-проводниковой продукции. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство, главный экструдер, устройство сушки и загрузки материала SAG700 с бункером, экструдер, устройство сушки и загрузки материала с бункером, экструзионная головка, система охлаждения кабеля, устройство сушки (2 шт.), натяжное устройство (2 шт.), направляющий ролик, измеритель диаметра (2 шт.), тяговое устройство, устройство проверки изоляции на пробой, приёмное устройство, система управления и электрические шкафы. Принцип работы: токопроводящая алюминиевая или медная жила с барабана, установленного на отдающем устройстве, подаётся на натяжное устройство и направляющий ролик для выравнивания по оси центральной линии и направления в зону экструзионной головки. Расплавленный изоляционный материал из главного и дополнительного экструдеров поступает в экструзионную головку, непрерывно обволакивая токопроводящую жилу формирует изоляционный слой и слой изоляции в виде цветных полос для обеспечения отличия жил (кабелей). На выходе из экструзионной головки нанесённый изоляционный слой принимает необходимые геометрические размеры. Покрытая изоляцией жила проходит через ванны охлаждения, устройства сушки, тяговое устройство, измерительное и испытательное оборудование и поступает в приемное устройство, где равномерно накладывается на приёмный барабан (катушки). Технические характеристики линии: максимальный диаметр кабеля по изоляции 8,5 мм, диаметр шнека главного экструдера - 80 мм, максимальная скорость линии 1000 м/мин, высота оси линии 1000 мм.

Система химического травления представляет собой технологическую установку, предназначенную для обработки металлических заготовок стентов методом химического травления с целью снятия поверхностного слоя загрязнений и окислов с металлических заготовок стентов. Конструкция системы закрытого типа, в которую основные компоненты: вытяжка для химических паров; технологический лючок с манипулятором; камера с контейнером для раствора; окно выгрузки и загрузки заготовок; корзина с заготовками; контейнера с водой; технический блок с насосами и клапанами; водонагреватель; панель управления; место для чистых и отработанных химических растворов, в котором находятся баки; ультразвуковая ванна; дисплей. Принцип работы системы следующий: раствор из азотной и плавиковой кислоты вручную заливается оператором в резервуар для чистых растворов и устанавливается в нижний отсек установки. Чистый химический раствор автоматически подается из резервуара в технологический контейнер. Заготовки стентов вручную загружаются в корзину, которая устанавливается на манипулятор через окно загрузки. Оператор нажимает кнопку «старт», при этом корзина перемещается в зону химического травления и погружается в контейнер с раствором, который погружен в ультразвуковую ванну. Химическое травление производится при температуре 70 градусов Цельсия. После выдерживания в ультразвуковой ванне заданное время, корзина поднимается и перемещается на процесс мойки, при котором корзина со стентами поочередно окунается в ванны с горячей и холодной водой. Технические характеристики: максимальные размеры обрабатываемых стентов – диаметр 1,8 мм, длина - 40 мм. Электрическое напряжение - 230 вольт, мощность 2300 ватт, габаритные размеры установки – 480 х 650 х 1880 мм, масса - 120 кг.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки на изолированную кабельную заготовку и/или неизолированную алюминиевую или медную токопроводящую жилу электрических кабелей или проводов. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: приводное отдающее устройство, натяжное устройство, выпрямляющее устройство, устройство для нанесения порошка, экструдер, устройство сушки и загрузки материала, дозирующее устройство, устройство контроля температуры, экструзионная головка, система водяного охлаждения кабеля, устройство сушки, тяговое устройство, накопитель, счётчик длины, измеритель диаметра, устройство проверки изоляции на пробой, приёмное устройство, система управления и электрические шкафы. Принцип работы: кабельная заготовка с барабана, вращающегося при помощи электропривода вокруг своей оси, равномерно сматывается и поступает на натяжное устройство. Затем кабельная заготовка выпрямляется проходя через систему выставленных нижних и верхних роликов, далее на её поверхность наносится порошок (тальк). За счет нагревания, перемешивания и силы трения в экструдере происходит переработка гранул из полимерного материала в разогретую пластичную массу, которая наносится на проходящую через нее кабельную заготовку, в результате чего происходит ее обволакивание и создание либо внутренней оболочки, либо наружной. Нанесение оболочки осуществляется в один слой с использованием однослойной экструзионной головки. Нанесение еще одного слоя оболочки, например внешнего, осуществляется поочередно, т.е. за один технологический цикл работы на тот или иной вид кабельной заготовки наносится один слой, затем уже может наноситься другой слой оболочки, в зависимости от конструкции кабеля. На заключительном этапе провод или кабель с нанесенной оболочкой охлаждается, сушится, измеряется длина и диаметр, осуществляется проверка на электрический пробой и далее, при намотке, происходит равномерная раскладка готовой продукции на приемный барабан. Основные характеристики: материал нане

Система химического травления представляет собой технологическую установку, предназначенную для обработки металлических заготовок стентов методом химического травления с целью снятия поверхностного слоя загрязнений и окислов с металлических заготовок стентов. Конструкция системы закрытого типа, в которую входят основные компоненты: вытяжка для химических паров; технологическая камера; контейнер с раствором; окно выгрузки и загрузки заготовок; корзина с заготовками; манипулятор; контейнер с горячей водой; контейнер с холодной водой; ультразвуковая ванна; место хранения использованного раствора, электрощиток. Принцип работы системы следующий. Раствор из азотной и плавиковой кислоты вручную заливается оператором в контейнер для химических растворов. Вода наполняет 2 контейнера: для горячей и холодной воды (подогрев воды производится автоматически). Заготовки стентов вручную загружаются в корзину. Корзина вручную устанавливается на манипулятор. Затем корзина перемещается в зону химического травления и погружается в раствор и происходит процесс травления. Затем корзина поднимается и перемещается на процесс мойки, при котором поочередно окунается в ванны с горячей и холодной водой. В ультразвуковой ванне производится удаление загрязнений с поверхности изделий с помощью ультразвука. Технические характеристики: максимальные размеры обрабатываемых стентов – диаметр 1,8 мм, длина - 40 мм. Электрическое напряжение - 230 вольт, мощность - 1300 ватт, габаритные размеры системы очистки – 600 х 1390 х 1150 мм, масса - 90 кг.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на неизолированную или изолированную медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство (4 шт.); тяговое устройство; электростатическое талькирующее устройство; устройство загрузки материала с устройством сушки; экструдер 100 мм; система дозирования красителя; экструзионная головка; устройство сушки; система охлаждения кабеля; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; счетчик метража; гусеничная тяга; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает с барабана кабельную заготовку. Далее заготовка через электростатическое талькирующее устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Затем продукт поступает в систему охлаждения, проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги, измеряется длина и диаметр, осуществляется проверка на электрический пробой. Далее готовый провод или кабель перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Машина для перемотки и ваксирования алюминиевой катанки (далее – Машина) предназначена для перемотки в ручном и автоматическом режиме катанки из алюминия и его сплавов в бухты с регулируемой плотностью намотки, а также для нанесения защитного покрытия (ваксирования) с целью защиты от коррозии и повышения скорости перемотки. Машина обеспечивает возможность осуществления управления намоткой, перемещением и поворотом готовой бухты, снятием готовой бухты с приемного устройства. Машина состоит из следующих компонентов: отдающее устройство; горизонтальная правильная машина; вертикальная правильная машина; устройство для нанесения защитного покрытия (ваксирования) на катанку; приемное устройство с ограждением; подъемное устройство; седловидное устройство; электрический шкаф управления; устройство обвязки бухт. Процесс работы заключается в следующем: перед началом работы Машины оператор заправляет свободный край катанки между узлами. Свободный конец катанки оператором подается на «Отдающее устройство», после чего протягивается в «Горизонтальную правильную машину», а затем в «Вертикальную правильную машину». Далее катанка проходит через «Устройство для нанесения защитного покрытия», после чего конец закрепляется на намоточную катушку «Приёмного устройства». Производится пуск машины, в результате чего катанка с нанесенным защитным покрытием перематывается на катушку, формируя бухту «плотной намотки». По окончании перемотки машина останавливается, оператор обвязывает бухту лентами с помощью «Устройства обвязки бухт». Далее «Подъёмным устройством» снимается наружный фланец с катушки и с помощью «Седловидного устройства» с катушки снимается бухта для перемещения на склад хранения.

Ванна цинкования предназначена для нанесения цинкового покрытия на металлическую проволоку методом горячего цинкования (погружением в расплав цинка). Основные компоненты: стальной корпус ванны; футеровка ванны (комплект поставляется в несобранном виде); газовые горелки (21шт.); керамическая погружная туба с монтажной пластиной (21шт.) для горелочных устройств; термопара (3 шт.); система управления; вентилятор подачи воздуха; металлоконструкция крепления обтира (комплект); обтир азотный (24 шт.); автоматическая система регулирования массы покрытия при использовании азотного обтира (датчики - 24 шт.); шкаф управления; кабели связи и управления; система воздушного и водяного охлаждения проволоки; вал с роликами (комплект на 24 проволоки) на входе в ванну цинкования; валы с роликами для подачи ниток в систему охлаждения и направления на намотку (комплект); погружной камень (для погружения ниток проволоки в расплав цинка и обеспечения их вертикального выхода из ванны цинкования); насос для откачки расплава цинка. Принцип действия: стальная проволока подается в ванну с расплавленным цинком, где на поверхности проволоки образуется цинковое покрытие. Внутри ванны проволока проходит через нижнюю часть погружного камня, поворачивается вверх и выходит через устройство механического обтира (металлоконструкции крепления обтира) или через форсунки с азотом (обтир азотный) в зависимости от необходимого количества цинка на поверхности проволоки. Далее через автоматическую систему регулирования массы покрытия проволока поступает на валы с роликами для подачи ниток в систему охлаждения и на намоточные устройства для формирования бухт. Основные технические характеристики: количество ниток проволоки- 24, количество цинка- 115 т, температура цинкования не более 460 °С.

Экструзионная линия для нанесения изоляции (далее – линия) предназначена для нанесения изоляции из изоляционных полимерных материалов методом горячей экструзии на кабельную заготовку (неизолированную токопроводящую алюминиевую или медную, однопроволочную или многопроволочную скрученную жилу) (далее – кабельная заготовка) при производстве кабельно-проводниковой продукции. Основные компоненты: отдающее устройство портального типа для барабанов диаметром 1250-2500 мм, гусеничная тяга (2 шт.), главный экструдер 120 мм, устройство загрузки материала с устройством сушки, система дозирования красителя, экструдер 45 мм, устройство загрузки материала с устройством сушки, система дозирования красителя, двухслойная экструзионная головка, система охлаждения кабеля, устройство сушки кабеля (2 шт.), счетчик метража, устройство проверки изоляции на пробой, измеритель диаметра, приемное устройство портального типа для барабанов диаметром 1250-2500 мм, электрическая система управления. Принцип работы: барабан с предварительно намотанной кабельной заготовкой с отдающего устройства поступает в гусеничную тягу для равномерной протяжки и дальнейшей передачи на следующую стадию технологического процесса – экструзию в двухслойную экструзионную головку. Двухслойная экструзионная головка обеспечивает формование расплава полимерного изоляционного материала с помощью главного экструдера 120 мм и экструдера 45 мм для нанесения на кабельную заготовку. В бункер главного экструдера 120 мм с помощью устройства загрузки материала с устройством сушки поступает гранулированный изоляционный материал (поливинилхлорид (ПВХ), «сшитый» полиэтилен (XLPE), безгалогенные компаунды (HFFR)). После переработки (гомогенизации) масса изоляционного материала путем продавливания вращающимся шнеком через двухслойную экструзионную головку наносится на кабельную заготовку. Для нанесения поверхностной окраски применяется экструдер 45 мм. Далее кабельная заготовка с нанесенной изоляцией продвигается в систему охлаждения

Установка предназначена для изготовления всасывающей трубки для испарителя входящего в состав холодильного оборудования. Основные компоненты установки: узел обмотки; пневматический узел сжатого воздуха; стальная рама; рабочая поверхность с упорами и позиционерами; шкаф управления с системой электропитания; защитное ограждение с фотоэлектрическими барьерами. Принцип работы: с пульта управления оператор запускает необходимый режим работы установки, после чего устанавливает алюминиевую трубку на ролики размотки, а медный капилляр внутрь направляющей, где он прижимается к упорам. Далее автоматически запускается цикл обмотки, в процессе которого липкая алюминиевая лента разматывается на длину склеивания и с усилием, обеспечивающим равномерное и прочное соединение, прикатывается кареткой с роликами по всему периметру алюминиевой трубки и капилляра, при этом структура металла не изменяется. По окончании операции обмотки каретка с роликами возвращается в исходное положение, блокировка трубок раскрывается, оператор снимает готовое изделие и загружает новые заготовки. Технические характеристики: производительность 400 тыс. шт./год; тип ленты склеивания: алюминиевая лента с липкостью 13Н/см, ширина 35 мм, длина до 50 м.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на неизолированную или изолированную медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное устройство; электростатическое талькирующее устройство; устройство загрузки материала с устройством сушки; экструдер 100 мм; система дозирования красителя; экструзионная головка; устройство сушки; система охлаждения кабеля; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через электростатическое талькирующее устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Далее продукт поступает в систему охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.