экструдеры

Линия предназначена для изготовления гранул катализатора сшивки для силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухшнековой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер с системой водяного охлаждения модели ..., система гранулирования с водяным охлаждением, высокоскоростной миксер модели 200, дозатор податчик, электрическая система управления, вибрационное сито, сушилка, транспортный трубопровод (2 комплекта), бункер-накопитель. Принцип работы: сырье (полиэтилен с антиоксидантами и иными добавками) в виде сыпучих и жидких компонентов загружается в высокоскоростной миксер для смешивания. Далее сырье выгружается в дозатор податчик, где смесь накапливается и равномерно подается в двухшнековый экструдер, где происходит переработка загружаемой смеси сырья в размягченный (пластифицированный) однородный расплав компаунда. Полученный расплав проходит через систему металлических ячеистых сеток. Затем расплавленная масса продавливается под высоким давлением через специальное формующее устройство (экструзионную-стренговую головку), после чего выходит в виде стренг (непрерывных полимерных нитей). Далее стренги перемещаются в ванну с водой, где происходит их затвердевание и охлаждение. Затем стренги направляются в режущую камеру гранулятора, где осуществляется резка стренг на гранулы заданного размера. Далее полученный продукт направляется в вибрационное сито для отделения некачественных гранул. Затем готовые гранулы поступают в сушилку, после чего перемещаются в бункер-накопитель. Основные характеристики линии: производительность: 100 кг/ч.

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - O 55/30D (2 шт.), - O 80/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр O 55 (2 шт.), O 80 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки0 ширина 260/1800 (1 шт.); верхняя корзина модель - фетровое покрытие ширина 430/1960 (1 шт.); специальные складывающие щеки бруски с фетром/карбоновые ролики ширина 1000/1800 (удлиненные); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 1800; двойной автоматический намотчик (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800 (2 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); система управления для трехслойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки проддавливается

Соэкструзионная плоскощелевая линия предназначена для производства упаковочной стретч-пленки из полиэтилена. Основные компоненты: экструдер (7 шт.); система загрузки и дозирования сырья; узлы формовки; соэкструзионный блок формовки и плоскощелевая голова; блок охлаждения и размотки; толщиномер; система удаления кромки (см. графу 9); узел намотки; насосная станция; система управления машины. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят стационарные сборные металлические конструкции, представленные в виде завершенных элементов в количестве, необходимом для сборки и монтажа компонентов линии. Принцип работы: компоненты полимерной смеси дозируются, взвешиваются и транспортируются в экструдер, где расплавляются и гомогенизируются. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и формуется в один из слоев пленки. Каждый из 7-ми экструдеров изготовляет определенный слой пленки, обладающий специфическими свойствами (скользящий, дополнительный, промежуточный, основной, клейкий). Далее расплав перемещается в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине и охлаждаясь на выходе образует пленку. После измерения и обрезки кромки готовая продукция наматывается на бобины. Основные характеристики: 7-ми слойная супер-пауэр стретч-пленка, толщиной от 10 (8)-35 мкм, шириной 3000 мм.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства гранул ПВХ из компаунда (сухая смесь ПВХ смолы и добавок). В состав линии входят следующие основные компоненты: двушнековый экструдер; гидродинамический фильтр; гранулирующее устройство; система пневмотранспорта (2 шт.); воздушный охладитель гранул; система наполнения биг-бэгов; электрический шкаф с пультом управления с сенсорным экраном. Принцип работы: компаунд загружается в бункер принудительного питателя экструдера для равномерной непрерывной подачи в цилиндр экструдера; в процессе прохождения экструдера компаунд разогревается и пластифицируется (продвижение компаунда, а в дальнейшем расплавленной массы ПВХ внутри цилиндра экструдера осуществляется двумя шнеками); расплав пластифицированного ПВХ при помощи шнеков поступает в гидродинамический фильтр для очистки расплава от возможных посторонних включений; далее расплав ПВХ поступает в гранулирующее устройство для прохождения через отверстия фильеры и формирования в жгуты ПВХ, которые на выходе из фильеры срезаются вращающимися ножами; рабочая область гранулирующей головки закрыта защитным кожухом, соединенным с системой пневмотранспорта; внутри защитного кожуха создается постоянный поток воздуха, который переносит нарезанные гранулы далее по системе пневмотранспорта в загрузочный циклон воздушного охладителя гранул; внутри охладителя в процессе продвижения по вибростолу гранулы охлаждаются воздушным потоком, одновременно посредством разделительных сит вибростола происходит отделение бракованных гранул от общей массы; далее готовые гранулы при помощи системы пневмотранспорта направляются в систему наполнения биг-бэгов; конструкция системы наполнения биг-бэгов с системой контроля веса заполняемого биг-бэга позволяет производить смену наполненных биг-бэгов порожними без остановки рабочего процесса; автоматическое управление технологическим процессом осуществляется централизованно посредством электрического шкафа с пультом ууп

Экструзионная линия предназначена для производства многослойного плоского листа из полипропиленовых гранул. Линия состоит из следующих компонентов: главный экструдер (А) 150/33 (1 шт.); несущая рама экструдера А (1 шт.); гравиметрический дозатор А (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом А (1 шт.); насос расплава с адаптерами А (1 шт.); соэкструдер (В) 150/33 (1 шт.); несущая рама соэкструдера В (1 шт.); гравиметрический дозатор В (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом В (1 шт.); насос расплава с адаптерами В (1 шт.); соэкструдер (С) 90/33 (1 шт.); несущая рама соэкструдера С (1 шт.); гравиметрический дозатор С (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом С (1 шт.); насос расплава с адаптерами С (1 шт.); автоматическая плоскощелевая фильера (1 шт.); блок распределения потоков расплава (1 шт.); намоточный блок в составе: рама намоточного устройства на 4 станции (1 шт.); узел намотки на тележках (1 шт.); накопитель ленты (1 шт.); конвейерный узел и узел тянущих валков (1 шт.); дополнительные охлаждающие валки (5 шт.); узел каландрирования в составе: рама каландра (1 шт.); каландровые валки (3 шт.); узел терморегулирования воды для каландра (1 шт.); узел тянущих валков с узлом резки (1 шт.); электрическое управление в составе: модуль управления приводом (1 шт.); модуль управления нагревателями (1 шт.); модуль управления намотчиками (1 шт.); дробилка для кромок (1 шт.); силос для дробленки (1 шт.); блок горячего ламинирования (1 шт.); сушильные агрегаты для материалов (5 шт.); загрузчик сушилок (5 шт.); контейнеры для материалов (5 шт.); системы подачи материалов (1 шт.). Принцип работы: гранулят из мешков, сырье в виде флексов после дробления кромки и настоечных отходов подается в сушильные агрегаты и загружается в большие бункеры гравиметрических дозаторов, полимерные модификаторы, красители, добавки и наполнители загружаютсяя в

Экструзионная линия для геомембран из ПЭ, модель 6000мм*1-3 (далее - Линия) представляет собой комплекс технологического оборудования для производства полиэтиленового полотна шириной 6000 мм, толщиной от 0,5 мм до 3 мм с намоткой в рулоны различной длины. Принцип работы Линии основан на использовании высокого давления и температуры для формирования пластичного материала в желаемую форму через экструдеры. Геомембрана представляет собой трёхслойный полимерный материал, два наружных слоя которого изготовлены из композиции на основе полиэтилена светостабилизированного техническим углеродом. Оборудование Линии позволяет изготавливать геомембраны ламинированные геотекстилем (нетканый материал) с одной или двух сторон или без ламинации. Ламинация геотекстилем осуществляется в трёхвалковом каландаре при формировании листа геомембраны путём термоскрепления с горячей полимерной плёнкой. Основные этапы работы Линии: загрузка/смешивание/сушка сырья, плавление, фильтрация расплава, выравнивание потока массы расплава, смешивание расплавов от двух экструдеров, экструзия, формование и пластикация, армирование, охлаждение и полимеризация, обрезка кромки, формирование рулонов. В состав Линии входят следующие основные компоненты: смеситель (2 шт.), шнековый загрузчик сырья (2 шт.), бункер-сушилка (2 шт.), вакуумный загрузчик сырья (2 шт.), одношнековый экструдер без дегазации (2 шт.), гидравлическое устройство фильтрации двухстадийного типа (2 шт.), насос расплава (2 шт.), фидблок, плоскощелевая головка, трёхвалковый каландр, устройство для ламинации геотекстиля сверху и снизу, термоконтроллер водяной для валов, первое тянущее устройство, станина охлаждения, устройство продольной резки и намотки кромок, второе тянущее устройство, накопитель геомембраны, третье тянущее устройство, отрезное устройство поперечного типа, фрикционный намотчик, система управления.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и агрегатов: соэкструзионная платформа ®, состоящая из: экструдер ® - O 65/30D (2 шт.), экструдер ® - O 90/30D (1 шт.), гидравлический сменный фильтр O 65 (2 шт.), гидравлический сменный фильтр O 90 (1 шт.), трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.), система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель (1 шт.); центральная система загрузки гранул(1 шт.); бункер для гравиметрики порционного типа (18 шт.); гравиметрическая дозирующая система порционного типа c 6 компонентами (3 шт.); монитор для гравиметрической системы (1 шт.); двухгубочное кольцо охлаждения (1 шт.); набор вставок в кольцо для 400 мм (1 шт.); лестница для доступа к экструзионной головке (1 шт.); оснащение системы IBC дополнительными датчиками (1 шт.); оснащение системы IBC высокопроизводительной вставкой (1 шт.); система теплообменников вода/воздух (1 шт.); измерение и управление шириной полотна ИК линейкой (1 шт.); нижняя корзина модель 2550 - 8/5 - регулируемая по высоте - фетровое покрытие роликов, ширина 700/2590 (1 шт.); переходной бункер (18 шт.); ролики из карбона для нижней корзины макс. ширина 3200 мм (1 шт.); емкостной сканер измерения толщины пленки контактного типа (1 шт.); верхняя корзина модель – фетровое покрытие ширина 580/2600 (1 шт.); ролики из карбона для верхней корзины макс. ширина 3200 (1 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); складывающиеся щёки оснащенные карбоновыми роликами ширина 2200 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» ширина 2200 с терморегулирующим устройством (1 шт.); направляющий алюминиевый вал башни O 150 мм ширина 2200 (10 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 2000/2400 (1 шт.); автоматическая система равнения края Е+L ширина 2200/2600 (1 шт.); двухсторонний коронатор, внешние стороны рукава F&B ширина 2200 (1 шт.); банановвый вал

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких однослойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1600-1800 кг/час, диаметр производимых труб - 800-1600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., смеситель-сушилка - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 2 шт., ко-экструдер для полосы, головка однослойная, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 4 шт., ванна для охлаждения - 3 шт., корректор овальности - 3 шт., двенадцатитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., принтер УФ для маркировки, панель управления, матрицы - 6 шт., дорн - 16 шт., калибратор - 16 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - O 65/30D (2 шт.), ... - O 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр O 65 (2 шт.), O 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера O 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (...) (1 шт.); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... сегментов (1 шт.); система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ... (1 шт.); бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ... (1 шт.); верхняя корзина ... модель ... (1 шт.); складывающие щеки (удлиненные) (2 шт.); боковые треугольники фальцовки (удлиненные) (2 шт.); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ... (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (1 шт.); автоматическая система равнения края ... (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон ... - ширина 2000 мм (1 шт.); двойной автоматический намотчик ... (2 шт.); активные антистатические линейки (..) диапазон 2000/2400 мм (2 шт.); централизованная всасывающая система ... для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная (3 шт.); система ... – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); экструзионная башня высотой 15 м (состоит из: стальные платформы – 3 шт., стальные колонны (ноги) – 10 шт., стальные соединительные треугольники – 15 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 3 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 10 шт., комплект кабель-каналов, комплект перил и защитные пластин); система управления ... (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью ссисте

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1500 кг/час, диаметр производимых труб - 400-1000 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 5 шт., калибровочная оправка – 5 шт., формовочные блоки – 207 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 13000 кг/час.

Экструзионная линия по производству дренажных листов модель ... (далее – Линия) предназначена для производства методом экструзии профилированных полимерных листов (профилированной мембраны), используемых для устройства долговременной защиты гидроизоляции зданий, сооружений и дренажа. В состав Линии входят следующие основные компоненты: бункер-сушилка ...; смеситель материала ...; автоматический загрузчик ...; одношнековый экструдер 150mm; гидравлическое устройство смены сетки ...; насос расплава ...; экструзионная плоскощелевая голова ...; двухвалковый вакуумный каландр ...; терморегулятор температуры валов (термостанция) ...; система ламинирования с геотекстилем ...; рама разматывания геотекстиля ...; рольганг охлаждения и обрезки кромки ...; тянущее устройство ... 2 шт.; накопитель дренажного листа ...; блок автоматической поперечной резки ...; блок автоматической намотки ... 2 шт.; полуавтоматическая оберточная машина ...; шкаф электроуправления ... Принцип работы: полимерное сырье после удаления лишней влаги через систему смешивания поступает в экструдер, где под действием высоких температур происходит его расплав. Для формирования профиля листа расплав проходит через экструзионную головку, после чего профиль подается в каландер, для придания листу выступов заданных размеров. В зависимости от выбранного режима на полученный профилированный полимерный лист с использованием системы ламинирования методом термоскрепления закрепляется геотекстиль. Профилированный лист тянущим устройством направляется на рольганг охлаждения и обрезки кромки, далее на временный накопитель, и на блок поперечной резки. Блок автоматической намотки формирует рулоны малой (до 20 м) либо большой (до 100 м) длины. При достижении заданной длины блок поперечной резки обрезает конец рулона, полуавтоматическая оберточная машина обвязывает готовый рулон стреппинг-лентой. Технические характеристики Линии: максимальная ширина изделия после обработки 2300 мм; толщина изделия 0,3-2,0 мм; скорость проо

Технологическая линия (далее-Линия) предназначена для производства методом экструзии плит из пенополистирола (представляет собой замкнутый цикл автоматического производства плит с момента загрузки гранул полистирола на входе, до готовых изделий -плит из пенополистирола, упакованных в термоусадочную пленку на выходе). Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка. Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно. Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком 90мм/32 D/110 кВт (2 шт.), 120мм/32 D/180 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (2 шт.), (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками Syncro (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками Syncro (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция высотой 19,418 м с тремя проходными платформами; опорная корзина с соосным центром (1 шт.); осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (650 мм с каждой стороны) (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); станция коронной обработки (IEEC) (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностно-контактный, поверхностный) (1шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление э

Экструзионная линия для производства листа из полиэтилентерефталата (ПЭТ) предназначена для производства плоского листа с последующей намоткой в рулоны. Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения. Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести. Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны. Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления.